En tant que sponsor média de CAMX, CompositesWorld rend compte de plusieurs développements nouveaux ou améliorés exposés, des lauréats des prix CAMX et ACE, aux conférenciers principaux et aux technologies intéressantes.#camx #ndi #787
Malgré la pandémie, les exposants sont venus à Dallas pour plus de 130 présentations et plus de 360 exposants présentant leurs capacités et les projets sur lesquels ils ont travaillé. Les jours 1 et 2 ont été remplis de réseautage, de démonstrations et d'innovations sans précédent. Crédit image : CW
744 jours après le CAMX 2019, les exposants et les participants du secteur des composites peuvent enfin se réunir. Le consensus était que le salon de cette année avait plus de fréquentation que prévu et que ses aspects visuels, comme le stand de démonstration au Composite One (Schaumburg, IL, USA) au centre de la salle, ont été un succès après un tel spectacle. bienvenue.isolement prolongé.
De plus, il est clair que les fabricants et les ingénieurs de composites ne sont pas restés inactifs depuis la fermeture de mars 2020. En tant que sponsor média de CAMX, CompositesWorld rend compte des lauréats des prix CAMX et ACE sur certaines technologies nouvelles ou intéressantes présentées dans le CAMX Show Daily. Vous trouverez ci-dessous une synthèse de ce travail.
Le conférencier principal Gregory Ulmer, vice-président exécutif de l'aérospatiale chez Lockheed Martin (Bethesda, MD, États-Unis), a présenté le passé et l'avenir des composites aérospatiaux lors d'une séance plénière au CAMX 2021, en se concentrant sur le rôle de l'automatisation et des fils numériques.
Lockeed Martin possède plusieurs divisions : Gyrocopter, Space, Missiles et Aerospace. Au sein de la division aviation d'Ulmer, l'accent est mis sur les avions de combat tels que le F-35, les avions hypersoniques et d'autres développements technologiques au sein de la division Skunk Works de l'entreprise. Il a souligné l'importance de des partenariats au succès de l'entreprise : « Les composites sont deux matériaux différents qui s'assemblent pour former quelque chose de nouveau. C'est ainsi que Lockheed Martin gère les partenariats.
Ulmer a expliqué que l'histoire des composites chez Lockheed Martin Aerospace a commencé dans les années 1970, lorsque l'avion de combat F-16 utilisait une structure à 5 % de composite. Dans les années 1990, le F-22 était composé à 25 % de composite. Pendant cette période, Lockheed Martin a a mené diverses études commerciales pour calculer les économies de coûts liées à l'atténuation de ces véhicules et déterminer si les composites sont la meilleure option, a-t-il déclaré.
L'ère actuelle du développement des composites chez Lockheed Martin a débuté avec le développement du F-35 à la fin des années 1990, et les composites représentent environ 35 % du poids structurel de l'avion. Le programme F-35 a également inauguré les technologies automatisées et numériques. tels que le perçage automatisé, la projection optique, les tests non destructifs par ultrasons (NDI), le contrôle de l'épaisseur du stratifié et l'usinage de précision des structures composites.
Un autre domaine d'intérêt de la recherche et du développement des composites de l'entreprise est le collage, a-t-il déclaré. Au cours des 30 dernières années, il a fait état de succès dans ce domaine avec des composants tels que des conduits d'admission de moteur en composite, des composants d'ailes et des structures de fuselage.
Cependant, a-t-il noté, « les avantages du cautionnement sont souvent dilués par les défis liés aux processus, à l’inspection et à la validation à volume élevé ». Pour les programmes à gros volume comme le F-35, Lockheed Martin travaille également au développement de robots Fastener pour les connexions mécaniques automatisées.
Il a également mentionné le travail de l'entreprise dans le développement d'une métrologie lumineuse structurée pour les pièces composites afin de comparer les structures telles que construites à leurs conceptions originales. Les développements technologiques actuels incluent des outils rapides et peu coûteux ; des processus plus automatisés, tels que le perçage, le détourage et la fixation ; et une fabrication à faible cadence et de haute qualité.Les avions hypersoniques sont également un domaine d'intérêt, y compris les travaux sur les composites à matrice céramique (CMC) et les structures composites carbone-carbone.
C'est également une nouveauté pour l'entreprise, et la future usine est en cours de développement à Palmdale, en Californie, aux États-Unis, et soutiendra plusieurs projets futurs, a-t-il déclaré. L'installation comprendra l'assemblage automatisé, l'inspection métrologique et la manutention des matériaux, ainsi qu'une automatisation portable. technologie, ainsi qu'un atelier de fabrication flexible à température contrôlée.
« La transformation numérique de Lockheed Martin se poursuit », a-t-il déclaré, permettant à l'entreprise de se concentrer sur l'agilité et la réactivité client, la connaissance et la prévisibilité des performances, ainsi que la compétitivité globale sur le marché.
"Les composites continueront d'être un matériau aérospatial clé pour les projets futurs", a-t-il conclu, "nécessaires au développement continu des matériaux et des processus pour atteindre cet objectif".
Ken Huck, directeur du développement de produits chez TrinityRail, a reçu le prix de la résistance globale (à gauche). Le prix de l'innovation inégalée a été décerné à Mitsubishi Chemical Advanced Materials (à droite). Crédit image : CW
CAMX 2021 a officiellement débuté hier avec une séance plénière qui comprenait l'annonce des gagnants des CAMX Awards. Il existe deux prix CAMX, l'un s'appelle le Prix de la force générale et l'autre s'appelle le Prix de l'innovation sans précédent. Les nominés de cette année sont très diversifiés, couvrant une variété de marchés finaux, d’applications, de matériaux et de processus.
Le lauréat du prix de résistance globale s'est rendu à TrinityRail (Dallas, Texas, États-Unis) pour découvrir le premier plancher de chargement primaire composite de l'entreprise développé pour son wagon couvert réfrigéré. Développé en collaboration avec Composite Applications Group (CAG, McDonald, TN, États-Unis), Wabash National (Lafayette, IN, États-Unis) et Structural Composites (Melbourne, FL, États-Unis), les revêtements de sol stratifiés remplacent la construction traditionnelle tout en acier et réduisent le poids des wagons couverts de 4 500 lb. La conception a également permis à TrinityRail d'innover en matière de planchers secondaires pour faciliter le transport des aliments surgelés. ou des produits frais.
Ken Huck, directeur du développement de produits chez TrinityRail, a accepté le prix et a remercié les partenaires de l'industrie composite de TrinityRail pour leur aide dans le projet. Il a également décrit les sous-planchers composites comme « une nouvelle ère de matériaux composites pour l'industrie ferroviaire ». Il a également noté que TrinityRail travaille sur d'autres structures composites pour d'autres applications ferroviaires. « Nous aurons bientôt des choses plus intéressantes à vous montrer », a-t-il déclaré.
Le prix de l'innovation sans précédent a été décerné à Mitsubishi Chemical Advanced Materials (Mesa, Arizona, États-Unis) pour son projet intitulé « Composites ETP moulés par injection renforcés de fibres de carbone structurelles à grand volume ». Les candidatures se sont concentrées sur le nouveau matériau en fibre de carbone/nylon KyronMAX moulable par injection de Mitsubishi avec une résistance à la traction. résistance supérieure à 50 000 psi/345 MPa. Mitsubishi décrit KyronMAX comme le matériau moulable par injection le plus résistant au monde et affirme que les performances de KyronMAX sont dues au développement par l'entreprise d'une technologie de dimensionnement qui permet aux renforts à fibres courtes de présenter les propriétés mécaniques des fibres longues. (>1 mm).Introduit sur les Jeep Wrangler et Jeep Gladiator MY 2021, le matériau est utilisé pour mouler le support du récepteur qui fixe le toit au véhicule.
Lors du CAMX 2021, Gregory Haye, directeur de la fabrication additive chez Airtech International (Huntington Beach, Californie, États-Unis), a présenté la récente stratégie d'Airtech consistant à utiliser la fabrication additive pour entrer sur le marché de la résine et des outils pour le CW. Airtech utilisait Thermwood (Dell, IN, États-Unis) Machines de fabrication additive grand format LSAM pour fournir des services d'outillage avant que la pandémie ne frappe. Le premier système a été installé et opérationnel dans la division Custom Engineered Products de l'entreprise à Springfield, Tennessee, États-Unis, et le deuxième système a été installé dans les installations d'Airtech au Luxembourg.
Haye a déclaré que cette expansion fait partie de la stratégie à deux volets d'Airtech en matière de fabrication additive. Le premier et le plus important aspect est le développement de systèmes de résine thermoplastique spécialement conçus pour l'impression 3D de moules et d'outils. Le deuxième aspect, les services de fabrication de moules, est le facilitateur. du premier aspect.
« Nous pensons que nous devons faire avancer le marché pour soutenir l'adoption et la certification des moules et des résines d'impression 3D », a déclaré Haye. « De plus, le succès de nos clients en matière d'outillage et de résine avec ces nouvelles solutions est essentiel, nous allons donc vers de grandes longueurs pour valider les résines et les outillages finis. En imprimant chaque jour, nous sommes mieux en mesure de nous soutenir auprès des clients leaders du secteur en matière de matériaux et de technologies de processus et de nous aider à identifier de nouvelles solutions à développer pour le marché.
La gamme actuelle de matériaux d'impression d'Airtech (photo ci-dessous) comprend le Dahltram S-150CF ABS, le Dahltram C-250CF et le polycarbonate C-250GF, ainsi que le Dahltram I-350CF PEI. Elle comprend également deux composés purifiants, le Dahlpram 009 et le Dahlpram SP209. Haye a déclaré que la société est engagée dans le développement de nouveaux produits et évalue des résines pour des applications à haute température et à faible CTE. Airtech effectue également des tests approfondis sur les matériaux pour créer une base de données des propriétés mécaniques d'impression. Airtech identifie également les matériaux de restauration appropriés et teste en permanence les matériaux de contact compatibles et systèmes de résine thermodurcie. En plus de cette base de données, l'équipe mondiale a effectué des tests approfondis de ces systèmes de résine pour les produits d'outillage finaux grâce à des tests approfondis de cycles d'autoclave et à la fabrication de pièces.
La société a exposé au CAMX un outil fabriqué par CEAD (Delft, Pays-Bas) utilisant une de ses résines, et un autre outil imprimé par Titan Robotics (Colorado Springs, CO, USA) (voir ci-dessus). Tous deux sont construits avec le Dahltram C-250CF. .Airtech s’engage à rendre ces matériaux indépendants des machines et adaptés à toutes les impressions 3D à grande échelle.
Au salon, Massivit 3D (Lord, Israël) a présenté son système d'impression 3D Massivit pour la production d'outils d'impression 3D rapides pour la production de pièces composites.
L'objectif, explique Jeff Freeman de Massivit 3D, est une production rapide d'outillage : l'outillage fini a été signalé en une semaine ou moins, par rapport aux semaines pour l'outillage traditionnel. Grâce à la technologie Gel Dispensing Printing (GSP) de Massivit, le système imprime une « coque » de moule creux. " en utilisant un gel thermodurcissable à base d'acrylique durcissable aux UV. Le matériau est cassable à l'eau – insoluble dans l'eau, de sorte que le matériau ne contamine pas l'eau. Le moule en forme de coque est rempli d'époxy liquide, puis la structure entière est cuite pour durcir, et puis plongé dans l'eau, provoquant la chute de la coque acrylique. Le moule résultant est considéré comme un moule isotrope, durable et solide avec des propriétés qui permettent la superposition manuelle de pièces composites. Selon Massivit 3D, la R&D sur les matériaux est en cours sur le matériau de moule époxy résultant, y compris l'ajout de fibres ou d'autres renforts ou charges pour réduire le poids ou augmenter les performances pour diverses applications.
Le système Massivit permet également d'imprimer des mandrins internes étanches pour la réalisation de pièces composites tubulaires creuses à géométries complexes. Le mandrin interne est imprimé, puis une fois le composant composite posé, il est décomposé par immersion dans l'eau, laissant la pièce finale. L'entreprise a présenté une machine d'essai au salon avec un ensemble de siège de démonstration et des composants tubulaires creux. Massivit prévoit de commencer à vendre les machines au premier trimestre 2022. Le système actuellement exposé a une capacité de température allant jusqu'à 120°C (250°F ) et le but est de sortir un système jusqu'à 180°C.
Les domaines d'application cibles actuels comprennent les composants médicaux et automobiles, et Freeman a noté que des composants de qualité aérospatiale pourraient devenir possibles dans un avenir proche.
(À gauche) Aubes directrices de sortie, (en haut à droite) confinement et (en haut et en bas) fuselage du drone. Crédit image : CW
A&P Technology (Cincinnati, OH, États-Unis) présente en avant-première une série de projets, notamment des aubes directrices de sortie de moteurs d'avion, un fuselage de drone, la finition du tunnel de la Chevrolet Corvette 2021 et le confinement des moteurs d'avions pour petites entreprises. Les aubes directrices de sortie utilisées pour diriger le flux d'air sont en tissu tissé. fibre de carbone avec un système de résine époxy renforcée (PR520), produite par RTM. A&P a déclaré qu'il s'agissait d'un produit sur mesure et qu'il a été développé conjointement. Le corps du drone UAV est intégralement tissé et traité par infusion. Environ 4,5 mètres, il applique un câble déplié, à la fois esthétique et parce que les fibres sont censées être plus plates ; cela contribue à une surface aérodynamique plus lisse. Les extrémités du tunnel utilisent le matériau QISO d'A&P et des fibres coupées. Les pièces pultrudées ont des largeurs personnalisées pour éviter le gaspillage de matériaux. Enfin, pour la pièce commerciale produite pour l'avion FJ44-4 Cessna, le confinement a un QISO- construction de type avec un tissu profilé facile à envelopper et réduisant les déchets. RTM est la méthode de traitement.
L'objectif principal de Re:Build Manufacturing (Framingham, MA, États-Unis) est de ramener la fabrication aux États-Unis. Il se compose d'un portefeuille d'entreprises, dont Oribi Manufacturing (City, Colorado, États-Unis), récemment acquise, Cutting Dynamics Inc. . (CDI, Avon, Ohio, États-Unis) et Composite Resources (Rock Hill, SC, États-Unis) – couvrent l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, de la conception à la production et à l'assemblage, et apportent une approche holistique des composites ; Re:Build utilise des fibres thermodurcissables, thermoplastiques, de carbone, de verre et naturelles pour diverses applications. En outre, la société a déclaré avoir acquis plusieurs équipes de services d'ingénierie, les dotant de plus de 200 ingénieurs pour concevoir des produits et des processus qui rendront le la relocalisation de la fabrication de pointe aux États-Unis est de plus en plus possible. Re:Build a présenté son groupe Advanced Materials en exclusivité au CAMX.
Temper Inc. (Cedar Springs, Michigan, États-Unis) présente un exemple de son outil Smart Susceptor, fabriqué à partir d'un alliage métallique qui fournit un chauffage par induction efficace et uniforme sur de grandes portées et des géométries 3D, tout en possédant une température de Curie inhérente à laquelle le chauffage s'arrêtera. Les zones en dessous de la température, telles que les coins complexes ou la zone entre la peau et le longeron, continueront à chauffer jusqu'à ce que la température de Curie soit atteinte. Temper a présenté un outil de démonstration pour un dossier de siège d'auto de 18 "x 26" fabriqué utilisant un composé de fibre de verre/PPS haché dans un outil métallique correspondant et fabriqué avec Boeing, Ford Motor Company et Victoria Stas mène le programme IACMI. Temper a également montré une section de démonstration de 8 pieds de large et 22 pieds de long d'un stabilisateur horizontal de Boeing 787 avion.Boeing Research and Technology (BR&T, Seattle, Washington, USA) a utilisé l'outil Smart Susceptor pour construire deux de ces démonstrateurs, tous deux en fibre de carbone unidirectionnelle (UD), l'un en PEEK et l'autre en PEKK. La pièce a été fabriquée à l'aide de ballons. moulage/moulage de diaphragme avec un mince film d'aluminium. L'outil Smart Pedestal permet un moulage composite économe en énergie avec des temps de cycle de pièces allant de trois minutes à deux heures, en fonction du matériau de la pièce, de sa géométrie et de la configuration du Smart Pedestal.
Certains des lauréats des prix ACE au CAMX 2021. (en haut à gauche) Frost Engineering & Consulting, (en haut à droite) Oak Ridge National Laboratory, (en bas à gauche) Mallinda Inc. et (en bas à droite) Victrex.
American Composites Manufacturers Association. (ACMA, Arlington, VA, USA) La cérémonie de remise des prix du concours Composites Excellence Awards (ACE) a eu lieu hier. L'ACE récompense les nominations et les gagnants dans six catégories, notamment l'innovation en matière de conception écologique, la créativité appliquée, l'équipement et les outils. Innovation, innovation en matière de matériaux et de procédés, durabilité et potentiel de croissance du marché.
Aditya Birla Advanced Materials (Rayong, Thaïlande), qui fait partie du groupe Aditya Birla (Mumbai, Inde), et le recycleur de composites Vartega (Golden, Colorado, États-Unis) ont récemment signé un protocole d'accord pour collaborer sur le recyclage et le développement d'applications en aval pour les produits composites. Pour le rapport complet, voir « Aditya Birla Advanced Materials, Vartega développe une chaîne de valeur de recyclage pour les composites thermodurcis ».
L&L Products (Romeo, MI, USA) a présenté son adhésif en mousse rigide à deux composants PHASTER XP-607 pour le collage structurel des composites, de l'aluminium, de l'acier, du bois et du ciment sans préparation de surface. PHASTER ne s'écaille pas, mais offre une haute ténacité jusqu'à 100 % de mousse à cellules fermées qui peut être taraudée pour une fixation mécanique et est également intrinsèquement résistante au feu. La flexibilité de la formulation de PHASTER lui permet également d'être utilisée dans les applications d'étanchéité et d'étanchéité. Toutes les formulations de PHASTER sont sans COV, sans isocyanurate et n'ont aucune exigence de permis d'air. .
L&L présente également son produit de pultrusion du système composite continu (CCS) avec son partenaire BASF (Wyandotte, MI, États-Unis) et les constructeurs automobiles, qui a été reconnu dans le cadre du renforcement de tunnel composite Jeep Grand Cherokee L 2021, qui a remporté le prix Altair Enlighten 2021. Stellantis ( Amsterdam, Pays-Bas).La pièce est un mélange continu de fibres de verre et de carbone/PA6 pultrudé CCS, surmoulé avec du PA6 non renforcé.
Qarbon Aerospace (Red Oak, Texas, États-Unis) s'appuie sur des décennies d'expérience de Triumph Aerospace Structures avec un nouvel investissement dans les processus requis pour les plates-formes de nouvelle génération. Un exemple était le démonstrateur de caisson d'aile en composite thermoplastique sur le stand, qui a été formé par induction. soudure de longerons et de nervures thermoformées à la peau, tous fabriqués à partir de ruban PAEK à faible point de fusion en fibre de carbone Toray Cetex TC1225 UD. Ce procédé breveté TRL 5 est dynamique, utilise un effecteur final développé en interne et peut être soudé en aveugle sans socle ( accès d'un côté uniquement). Le processus permet également de concentrer la chaleur uniquement au niveau du cordon de soudure, ce qui a été démontré par des tests physiques montrant que la résistance au cisaillement par recouvrement est supérieure à celle des thermodurcis co-durcis et se rapproche de la résistance du co-durci en autoclave. -des structures consolidées.
Présentée cette semaine sur le stand CAMX à IDI Composites International (Noblesville, Indiana, États-Unis), la X27 est une roue composite en fibre de carbone sport Coyote Mustang, adoptée par Vision Composite Products (Decatur, AL, États-Unis) d'IDI. L'Ultrium U660 combine le carbone Composé de moulage de feuilles de fibres/époxy (SMC) et préformes tissées d'A&P Technology (Cincinnati, OH, USA).
Darell Jern, spécialiste principal du développement de projets chez IDI Composites, a déclaré que les roues sont le résultat d'une collaboration de cinq ans entre les deux sociétés et sont les premiers composants à utiliser le SMC à fibres coupées U660 de 1 pouce d'IDI. Les roues moulées sous pression produites à l'usine Vision Composite Products serait 40 % plus légère que les roues en aluminium, et aurait une faible densité et une résistance élevée pour répondre à toutes les réglementations SAE sur les roues.
"Cela a été une excellente collaboration avec Vision", a déclaré Jern. "Nous avons travaillé avec eux à travers plusieurs itérations et développements de matériaux pour obtenir les résultats que nous souhaitions." Le SMC à base d'époxy a été développé pour répondre à des exigences de résistance élevée et a été testé lors d'un test de durabilité de 48 heures.
Jern a ajouté que ces produits rentables fabriqués aux États-Unis permettent la production en grand volume de roues pour les voitures de course légères, les véhicules utilitaires tout terrain (UTV), les véhicules électriques (VE), et bien plus encore. Il a souligné que l'Ultrium U660 convient également aux de nombreux autres types d'applications automobiles, y compris les intérieurs et extérieurs de voitures, avec de nombreux autres projets en cours.
Bien entendu, la pandémie et les problèmes persistants de la chaîne d’approvisionnement ont été des sujets de discussion au salon et lors de plusieurs présentations. « La pandémie a montré que l’industrie des composites peut travailler ensemble pour trouver de nouvelles solutions à d’anciens problèmes lorsque nous en avons besoin », a déclaré Marcio. Sandri, président des composites chez Owens Corning (Toledo, OH, USA) dans sa présentation plénière. . . .» Il a parlé de l'utilisation croissante des outils numériques et de l'importance de localiser les chaînes d'approvisionnement et les partenariats.
Au salon, CW a eu l'occasion de s'entretenir avec Sandri et Chris Skinner, vice-président du marketing stratégique chez Owens Corning.
Sandri a réitéré que la pandémie a en fait créé des opportunités pour les fournisseurs et fabricants de matériaux tels qu'Owens Corning. « La pandémie nous a aidé à constater la valeur croissante des composites en termes de durabilité et de légèreté, d'infrastructure et bien plus encore », a-t-il noté, soulignant que l'automatisation et la numérisation des opérations de fabrication de composites peuvent réduire l'exposition à la main-d'œuvre dans le processus de fabrication – ceci est important en période de pénurie de main-d'œuvre.
Concernant le problème actuel de la chaîne d'approvisionnement, Sandri a déclaré que la situation actuelle apprend à l'industrie à ne pas s'appuyer sur de longues chaînes d'approvisionnement. Les conversations entre les fournisseurs, les fabricants et les autres acteurs de la chaîne d'approvisionnement doivent porter sur la rationalisation de la chaîne d'approvisionnement elle-même et sur la manière dont les composites sont présentés à l'industrie, a-t-il déclaré.
Concernant les opportunités de développement durable, Owens Corning travaille au développement de matériaux recyclables pour les éoliennes, a déclaré Sandri. Cela comprend une collaboration avec le consortium ZEBRA (Zero Waste Blade Research), qui a débuté en 2020 dans le but de concevoir et de fabriquer des éoliennes 100 % recyclables. pales. Les partenaires incluent LM Wind Power, Arkema, Canoe, Engie et Suez.
En tant que représentant américain d'Adapa A/S (Aalborg, Danemark), Metyx Composites (Istanbul, Turquie et Gastonia, Caroline du Nord, États-Unis) a présenté la technologie de moule adaptatif de l'entreprise au stand S20 en tant que solution pour les pièces composites, y compris les applications dans l'aérospatiale, marine et construction, pour n'en nommer que quelques-uns. Ce moule intelligent et reconfigurable mesure jusqu'à 10 x 10 m (environ 33 x 33 pi) à l'aide d'un fichier ou d'un modèle 3D, qui est ensuite découpé en morceaux plus petits pour s'adapter au moule. Une fois terminé, les informations du fichier sont introduites dans l'unité de commande du moule, et chaque panneau individuel peut ensuite être modifié à la forme souhaitée.
La matrice adaptative se compose d'actionneurs linéaires entraînés par des moteurs pas à pas électriques contrôlés par CAM pour l'amener à la position 3D souhaitée, tandis que le système de tige flexible permet une haute précision et de faibles tolérances. Sur le dessus se trouve une membrane composite ferromagnétique en silicium de 18 mm d'épaisseur, qui est maintenu en place par des aimants fixés à un système de tiges ; selon John Sohn d'Adapa, cette membrane de silicium n'a pas besoin d'être remplacée. L'infusion de résine et le thermoformage sont quelques-uns des processus possibles avec cet outil. De plus en plus de partenaires industriels d'Adapa l'utilisent également pour le montage manuel et l'automatisation, Sohn a mentionné.
Metyx Composites est un fabricant de textiles techniques de haute performance comprenant des renforts multiaxiaux, des renforts en fibre de carbone, des renforts RTM, des renforts tissés et des produits de sacs sous vide. Ses deux activités liées aux composites comprennent METYX Composites Tooling Center et METYX Composites Kitting.
Heure de publication : 09 mai 2022